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1）設備超高壓狀態下采用硬封水方式，推頭與管坯間隙控制在0.1~0.2mm，同時保證密封性和進給穩定性；
2）內壓和位移閉環伺服控制，油缸內增加高精度位移傳感器，實時精準反饋油缸位置信息到PLC模塊和運算放大器，通過運算和反饋控制伺服電機實現壓力和流量的調節；
3）該設備相比較于使用傳統串聯式同步油缸的設備，采用兩個伺服電機分別控制兩側推進油缸，有效控制成形精度，充分解決雙缸和多缸同步性差的問題，可以實現兩側不等長多通管的成形，提高零件成品率；
4）側向缸用于控制成形的高度和減薄量，利用比壓閥的柔性特點，按照工藝路徑提供適用于成形過程的恒定背壓，與軸向進給、內部液體增壓準確配合，實現多通管脹形鼓包高度最大化；
5）該設備能實現內壓自動調節，可以實現保壓、穩壓、回流等多個動作，有效解決傳統設備必須采用高壓溢流的卸載方式來控制成形壓力所造成的誤差；
6）通過有限元分析初步確定位移、壓力、速度、流量等加載路徑，按照成形工藝對設備設定好加載路徑，可以實現全自動化生產，成形效率高；
7）對于常規產品一次出模時間僅為15~20s，空載下降速度可達250mm/s，日產量可達1800~2000件；
8）獨特的外觀特點，結構設計緊湊、布局合理，將同步油缸、油管、位置鎖定系統都密封在保護殼體內部，增加設備整體美觀度，減少安全隱患。