在內高壓成形后直接進行液壓沖孔,可大大提高生產效率。在實際生產過程中,需要同時成形多個不同形狀和直徑的孔。多孔同步液壓沖孔時,如果內壓波動較大將會嚴重影響沖孔質量。圖7-41為液壓沖孔過程中內壓變化曲線。沖孔完成后,內壓略有下降,但在短時間內又重新上升到預設壓力。
這主要是因為沖孔完成之后,沖頭和孔直徑為過盈配合,密封效果較好,因而不會對內壓造成影響。
圖7-41液壓沖孔過程中內壓變化曲線
對于保壓較好的沖孔，沖孔時間差對內壓影響較小，這主要是因為沖頭能與沖孔實現有效密封。而對于保壓較差的沖孔，沖孔時間差會嚴重影響內壓變化，嚴重時導致內壓不足影響沖孔質量。采用不同形狀的沖頭進行沖孔時，兩次沖孔后的內壓變化不同，如圖7-42所示。
圖7-42沖斷時間差對內壓變化的影響
采用平沖頭進行沖孔時，第一次沖孔后，由于沖進沖頭相當于壓縮了高壓液體，內壓略為上升。并且，內壓在較長時間內降低緩慢，對第二次沖孔影響較小。采用錐沖頭進行沖孔時，第一次沖孔后內壓仍然是略為上升，但保壓效果較差。第二次沖孔后，內壓快速下降。內壓降低會導致沖孔質量降低，為此需要采用合適的沖頭形狀來避免沖孔后內壓快速降低。
圖7-43為帶有液壓沖孔的副車架內高壓成形件及尺寸精度。采用同步液壓沖孔實現了10個孔同時沖孔，并且孔徑均相差較小?？讖阶兓淖畲蟮膬蓚€孔位于管材兩端，偏差為0.9m。這主要是因為這兩個孔位于凸臺上，液壓沖孔時容易發生彎曲變形，造成孔徑沿軸向和徑向存在著差異較大。其他位置的孔徑偏差較兩端的孔徑偏差要小，介于0.3-0.5mm之間。管端兩側孔的下塌量也是最大，位于分型面位置的1號和6號孔的下塌量最小，這主要是由于孔徑大小不同，導致下塌量不同。內壓相同的條件下孔徑越大，則下塌量也相應的越大。
圖7-43副車架同步液壓沖孔及孔尺寸精度
(a)副車架零件;(b)橢圓度;(c)下塌量。
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《現代液壓成形技術》
作者：苑世劍
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